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　　周末闲来无事，我就在自己脑袋里思考了一下最近做的技术方案是否合理了？结果这一思考就出大问题了，发现自己犯了一个很严重的设计失误。

　　这次认栽的设计方案，说来也很简单啊！就是设计了一个滑动轴承，滑动轴承的径向游隙在2-6丝之间，轴承的工况也很清楚，高速低载荷（或者说零载）。所以啦！这个滑动轴承的设计思路，就跟传统意义的考虑强度之类不太沾边了。

　　由于摩擦副的滑动速度很高，我们就只关心轴承滑动摩擦副的散热问题，也就是润滑问题，当然了，跟头也是栽在润滑上。（如果大俠们对高速零载荷的滑动轴承有好的设计经验，这里就不惜赐教了）

　　这里我们还是先来看看滑动轴承润滑路径。滑动轴承摩擦副所需的润滑油是通过轴中心的油孔进来，然后在离心力的作用下通过径向油孔才注入滑动摩擦副里面的。这种结构要是放在传统意义上的滑动轴承，应该说也没啥问题。

　　但考虑到高转速（可以达到8000转一分钟），还有整个润滑路径独特性，因为轴中心油孔后面还有一个径向油孔，而这个径向油孔润滑的目标是一个滚针轴承，由于滑动轴承与滚针轴承结构差异很大，而且滑动轴承的游隙很小，造成前面一个径向出油孔的油阻极大，而后面一个径向油孔的油阻比前面一个小很多。

　　所以，在中心油孔进油量一定的情况，两径向油孔的出油量的是极不平均的，具体说来就是后面一个径向油孔的出油量比前面一个多很多。所以，为了改善滑动轴承的润滑，我们决定要在滑动轴承摩擦副表面加工油槽，而且是两条螺栓线，结构上还是贯穿了整个摩擦副的的油槽。可悲剧就发生在这个油槽一个参数上面。

　　一提螺栓型油槽，开始我也觉得没啥子，管它啥螺栓型油槽了，说白了，就跟螺纹差不多。设计的时候，先确定螺栓线的截面形状，然后在规定螺栓线的导程及模数，最后在确定螺栓线的旋向。一气呵成，当时心里是十分的舒畅啊！可问题是摩擦副的润滑情况不随我心情舒畅它就舒畅了。以现在看来，摩擦副应该很堵，油根本就进不去。

　　唉！现在想想我也是让胜利冲昏了头脑，本来下一步就是胜利了，我却没看见眼前还有一道隐藏着的深渊，这个深渊就是螺栓线的旋向。

　　应该采用双旋向的油槽，单向螺旋槽不好，不好平衡轴向力的。而且是要多头螺旋槽配合。开出内8字槽。

　　润滑油供不上，自己首先会想到，加大注油口，或者加大油泵的供给压力。高速的还没碰到过，润滑的影响因素很多：注油口位置，油槽形式。很多时候碰到问题，不知往哪个方向分析，只是优化试试，细节之处会有不同的效果。

　　个人认为出油方向应该和轴旋转方向一致，有点类似离心泵原理。滚针出油量，用顶丝调节，顶紧后油孔变小，增大油阻，因而增大滑动轴承供油量，个人见解

　　看了楼主的首楼表述，还是不太能理解工况，例如是轴转动或是滑动轴承在转动；

　　1.首先说，这个轴，齿轮相对于大地都在是在同一方向上转动，只是转动快慢不一样而已。

　　2.滑动轴承的游隙就是轴颈和齿轮孔的配合公差，轴6级精度，孔7级精度，当然配合最小间隙为2丝（或者是1.9丝）

　　3.针对这个油孔为啥不对中，这个有两点原因；第一：因为我们这次是技术改进（原来这里是滚针轴承的）原来油孔就是钻偏了的。二来，齿轮虽然是空套在轴上的，但是考虑到惯性力，还是要受点力的，而齿轮为斜齿轮，轴向力方向是向右把齿轮压在轴的台阶面上的，所以油就的往左跑。（因为右路不通）

　　4.设方案的轴承温升是多少？这个我们也考虑过，但肯定不是具体在数字上，而是方向性的，我们判断只要单位时间内通过滑动轴承的润滑油的足够，温升也能能很好的控制。原来也做过实验，轴颈上只有一条环型槽的那种，温升没问题。

　　5.至于振动情况，这个真不清楚啊！不过我们可以做实验了，用耳朵听是否与原型机声音有啥变化.

　　6.螺旋线旋向很重要，因为你可以把它想成一个水泵，螺旋线反了，输油方向就反了，向右，根本没有进摩擦副（理论）

　　7.至于换轴承，这个不现实，因为整机才1000多块，换个轴承多了八百，这行吗？而且结构上没位置。